隨著新能源汽車市場持續(xù)高速增長，整車企業(yè)與核心零部件供應(yīng)商紛紛加速布局電驅(qū)系統(tǒng)的產(chǎn)能建設(shè)。從自研自產(chǎn)到聯(lián)合投資，從單一基地到區(qū)域集群，新一輪制造能力升級正在全國范圍內(nèi)展開。在這一背景下，作為電驅(qū)系統(tǒng)“心臟”的電機，尤其是核心部件定子與轉(zhuǎn)子的裝配環(huán)節(jié)，面臨裝配上的各式挑戰(zhàn)。

產(chǎn)能擴張不僅是產(chǎn)量的提升，更是對制造體系在效率、質(zhì)量、柔性與智能化水平上的全面考驗。傳統(tǒng)的裝配模式已難以適應(yīng)多平臺、大批量、高一致性的生產(chǎn)需求。那么，在新能源汽車電驅(qū)系統(tǒng)產(chǎn)能擴張下，對定轉(zhuǎn)子裝配線提出了哪些新的、深層次要求？

一、 高節(jié)拍生產(chǎn)：從“小批量定制”向“規(guī)?；B續(xù)制造”轉(zhuǎn)型

過去，電機裝配多服務(wù)于中小批量訂單，生產(chǎn)節(jié)奏相對寬松，依賴人工操作和離散工位作業(yè)較為普遍。但隨著主流車企電驅(qū)系統(tǒng)年規(guī)劃產(chǎn)能向數(shù)十萬甚至百萬臺級邁進，裝配線須實現(xiàn)從“能做”到“快做且穩(wěn)做”的跨越。

※生產(chǎn)節(jié)拍顯著壓縮：為匹配整車產(chǎn)線的高能效運轉(zhuǎn)，電機裝配線單臺節(jié)拍已進入分鐘級區(qū)間。這也就意味著每個工序的操作時間、物料流轉(zhuǎn)路徑、設(shè)備響應(yīng)速度都需要極致優(yōu)化，以支撐日均產(chǎn)能目標。

※混線生產(chǎn)能力成標配：不同車型平臺搭載不同規(guī)格電機，則要求同一條電機裝配線能夠靈活應(yīng)對多種型號的共線生產(chǎn)。

※自動化程度持續(xù)提升：為減少人為因素帶來的波動，越來越多的企業(yè)在關(guān)鍵工序中引入工業(yè)機器人協(xié)同作業(yè)。如六軸機器人完成其工序的精密定位抓取，自動上下料與工位銜接等，顯著提升電機生產(chǎn)線的運行穩(wěn)定性與連續(xù)性。

二、 高精度裝配：應(yīng)對高效能與低噪音性能的核心挑戰(zhàn)

新能源汽車用戶對駕駛體驗的要求日益提高，尤其關(guān)注電機的能效表現(xiàn)和NVH（噪聲、振動與聲振粗糙度）性能。這些性能指標背后，離不開定轉(zhuǎn)子裝配過程中的精細控制。

※氣隙均勻性成關(guān)注重點：定子與轉(zhuǎn)子間的空氣間隙將直接影響電磁性能。若裝配過程出現(xiàn)偏心或不對中，易導(dǎo)致磁拉力不均、振動加劇、效率下降等問題。為此，現(xiàn)代裝配線普遍引入在線測量，以此實現(xiàn)對裝配狀態(tài)的實時監(jiān)控，并通過工藝優(yōu)化降低偏差風(fēng)險。

※動平衡控制標準不斷提升：隨著電機轉(zhuǎn)速不斷攀升，旋轉(zhuǎn)部件的動平衡要求也愈加嚴格。為保障高速運行下的平穩(wěn)性，裝配線逐步集成全自動動平衡設(shè)備，并配備去重修正功能等，形成“檢測一分析一補償”的閉環(huán)流程，有效減少因不平衡引發(fā)的振動與噪聲。

※裝配力與位移的精細化管理：在定轉(zhuǎn)子中軸承壓裝、端蓋鎖緊等關(guān)鍵步驟，傳統(tǒng)“定扭矩”方式正被更為科學(xué)的“力- 位移曲線控制”替代。通過伺服壓機等智能執(zhí)行單元，系統(tǒng)可捕捉壓裝過程中的細微變化識別異常趨勢，從而提升裝配過程的可追溯性與可控性。

總體來看，高精度裝配已從“結(jié)果檢驗”轉(zhuǎn)向“過程控制”，從“經(jīng)驗判斷”邁向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”。盡管不同企業(yè)在設(shè)備配置和工藝能力上存在差異，但提升裝配質(zhì)量、強化過程監(jiān)控、追求批產(chǎn)一致性已成行業(yè)共識。

三、 智能化與數(shù)字化：構(gòu)建“透明化、可追溯”的制造體系

隨著新能源汽車電驅(qū)系統(tǒng)以持續(xù)高速增長的速度，未來的裝配線不再是孤立的生產(chǎn)設(shè)備，而是融入整個智能制造體系的數(shù)據(jù)節(jié)點。數(shù)據(jù)驅(qū)動的決策能力，正成為提升質(zhì)量、優(yōu)化效率、支撐售后服務(wù)的關(guān)鍵支撐。（如全流程數(shù)據(jù)追溯能力逐步建立、AI視覺檢測逐步替代人工目檢、數(shù)字孿生與虛擬調(diào)試技術(shù)加速應(yīng)用、遠程運維與預(yù)測性維 護等）

四、 工藝集成化：從“分步作業(yè)”到“一體化協(xié)同裝配”

傳統(tǒng)電機裝配流程中常呈現(xiàn)“工序割裂、物流復(fù)雜”的特點，如定子繞線下線后送入浸漆車間，轉(zhuǎn)子貼磁后再進行動平衡測試......這種“孤島式”作業(yè)易造成等待浪費與質(zhì)量波動。而新一代裝配線中強調(diào)高度集成化與流程再造，力求在小空間內(nèi)完成多工序，以提升整體效率。如在定轉(zhuǎn)子的裝配流程中（定子裝配趨向全流程整合、轉(zhuǎn)子裝配實現(xiàn)自動化閉環(huán)、定轉(zhuǎn)子合裝追求“無應(yīng)力對接”）

五、 綠色與可持續(xù)：制造過程的環(huán)保與節(jié)能考量

在全球“雙碳”目標推動下，電驅(qū)系統(tǒng)的制造本身也需踐行綠色理念。綠色裝配不僅是社會責(zé)任的體現(xiàn)，也是降低綜合成本、提升企業(yè)競爭力的重要途徑。如節(jié)能型自動化設(shè)備的廣泛應(yīng)用、少污染工藝逐步替代傳統(tǒng)高耗能流程、支持再制造與資源，助力形成閉環(huán)循環(huán)經(jīng)濟 。

新能源汽車電驅(qū)系統(tǒng)的產(chǎn)能擴張下，本質(zhì)上是一場從“制造”向“智造”的系統(tǒng)性躍遷。在這條升級之路上，定轉(zhuǎn)子裝配線正從傳統(tǒng)的勞動密集型作業(yè)，演變?yōu)榧咝?、高一致性、高柔性與智能化于一體的先進制造單元。

合利士作為電機智能裝備研發(fā)與生產(chǎn)于一體的制造企業(yè)，自2007年成立以來，始終專注于電機核心工藝裝備的研發(fā)與創(chuàng)新。從自主研發(fā)繞線機起步，逐步拓展至定子裝配線、轉(zhuǎn)子自動生產(chǎn)線、綜合測試線等全工序智能解決方案，合利士已為新能源汽車、汽車電動零部件、人形機器人電機、低空飛行器以及家用電器等多個行業(yè)客戶提供穩(wěn)定可靠的電機裝配技術(shù)支撐。

面對電驅(qū)系統(tǒng)日益增長的產(chǎn)能需求與品質(zhì)挑戰(zhàn)，合利士持續(xù)投入研發(fā)，推動裝配工藝向集成化、數(shù)字化、綠色化方向發(fā)展。我們相信，真正的智能制造不僅體現(xiàn)在設(shè)備的自動化程度，更在于對工藝本質(zhì)的深刻理解與全流程的協(xié)同優(yōu)化。